Nur 5% der LEAN-Transformationen sind erfolgreich. Was sind die Gründe dafür, dass 95% der Unternehmen keine nachhaltigen Ergebnisse erzielen? Am Wissen liegt es nicht, denn Kaizen ist im deutschen Mittelstand längst angekommen. Es liegt einfach daran, dass viele Führungskräfte, vom Geschäftsführer bis zum Schichtleiter, in 5 Fallen tappen, die den Erfolg verhindern.
In diesem Blog-Artikel gehe ich auf jede der 5 Umsetzungs-Fallen genau ein und Sie lernen, worauf es ankommt bei einer effizienten Transformation. Und ich zeige Ihnen, was Sie noch heute unternehmen können, um die Fallen zu umgehen und wieder Fahrt aufzunehmen bei Ihrer LEAN Journey.
Können Sie die Frage nach dem „Warum Lean“ klar für sich beantworten? Und geben alle Führungskräfte im Unternehmen die gleiche Antwort darauf? Für die Ziele ist es hier entscheidend, dass unternehmensübergreifende Ziele gefunden werden.
Klare Ziele alleine reichen jedoch nicht – auch der Fortschritt von Aktivitäten muss klar sichtbar sein, und zwar für alle! Was hat das für Konsequenzen, wenn Erfolge nicht sichtbar sind?
- Erfolge bisheriger Aktivitäten werden nicht sichtbar
- Mitarbeiter werden demotiviert
- Die notwendigen Anstrengungen bis zum Ziel sind nicht klar
- Erfolge können nicht gefeiert werden
Prüfen Sie doch einmal, ob in Ihrem Unternehmen alle das gleiche Ziel verfolgen und ob die Erfolge der Anstrengungen auch für alle sichtbar sind.
Kenne Sie das: Sie haben einen Rüstworkshop ermöglicht, haben die Mitarbeiter freigeschaufelt trotz Produktionsdruck und dann halten die guten Ergebnisse nur wenige Monate? Was ist passiert? Es wurden doch neue Standards im Team geschaffen und auch dokumentiert. Die Fragen, die ich an dieser Stelle gerne stelle, sind: Wie wurde auf Abweichungen vom neuen Standard reagiert? Oder wurden diese gar nicht wahrgenommen? In der Einführungsphase eines neuen Standards sollten Sie also dafür sorgen, dass
- Auch wirklich jeder den neuen Standard kennt und lebt,
- Abweichungen vom neuen Standard sichtbar werden,
- Standards anfänglich häufig überprüft werden – am besten durch das Team und Führungskräfte bis zur obersten Ebene.
Wenn Sie das nächste Mal durch das Werk gehen, dann versuchen Sie doch ganz gezielt Standards zu entdecken. Welche Standards gibt es in den einzelnen Bereichen, wie gut sind sie dokumentiert und wie gut werden sie gelebt?
Ein Sack Reis ist in China umgefallen? Kümmert Sie und mich wenig. Genauso distanziert sind Ihre Mitarbeiter, wenn sie mit Kennzahlen arbeiten müssen, zu denen sie keinen Bezug haben. Weil sie sie nicht beeinflussen können. Und trotzdem wissen sie, ob es ein guter Tag war oder ein schlechter. Sie müssen es nur noch schaffen, dieses Gefühl mit dem Team in eine Kennzahl zu packen und dann täglich zu verbessern. Schon haben Sie es erreicht, dass Ihre Mitarbeiter in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess eingebunden sind.
Schauen Sie sich doch bei nächster Gelegenheit einmal die Kennzahlen an, die am Shopfloor verwendet werden. Sind das Kennzahlen für den Controller, für die Geschäftsführung oder für die Teams?
Unverarbeitete Konflikte kosten pro 100 Mitarbeiter etwa €80.000 im Jahr. Es gibt sie in jedem Unternehmen, die „Querköpfe“, die sich gegen jede Veränderung sträuben. Werden Sie zu sehr beachtet, saugen sie zu viel Energie ab. Und wenn man sie ignoriert, dann vergiften sie die ganze Atmosphäre.
Konflikte gehören zum Alltag, besonders bei einem Unternehmen, das sich im Wandel befindet. Wie gut gelingt es Ihnen selbst Konflikte zu erkennen und auch konstruktiv damit umzugehen? Dabei gibt es auch hier einfache Schritte, die auch Sie zum Konflikt-Entschärfer machen:
- Den Konflikt als solchen erkennen
- Herausfinden, um welche Art von Konflikt es sich handelt
- Je nach Art des Konflikts die wirkungsvollsten Hebel ansetzen
Konflikte zu beseitigen ist nicht für jeden einfach, auch mit den richtigen Hilfsmitteln. Damit kommen wir zur fünften Falle:
Warum werden so viele Säue durchs Dorf getrieben? Schauen wir uns einmal die kontinuierlichen Verbesserungsprogramme aus Japan seit den späten 80er Jahren an. Anfangs war Kaizen, große Erfolge durch kontinuierliche, kleine Schritte, angesagt. Dann kam LEAN, die Übersetzung des Toyota Production Systems in unsere Welt. Mitte der 90er Jahre machte TPM kurz Furore, um die Zuverlässigkeit von Produktionsanlagen zu steigern. Wir hatten ja noch keine gesättigten Märkte und fast jedes fertige Produkt konnte verkauft werden. Um die Nuller Jahre kam dann Kata und seit gut 5 Jahren sprechen wir von agil und scrum. Bei genauerem Hinsehen haben all diese Methoden, Systeme, Programme eine gemeinsame Philosophie: die kontinuierliche Verbesserung bestehender Prozesse (und damit Unternehmen) nach dem gleichen Muster:
- Standortbestimmung
- Zielsetzung
- Bestimmung der nächsten Maßnahme
- Ergebnisüberprüfung
- Absicherung des Ergebnisses
Sie als Unternehmer müssen einfach nur die Prinzipien durchschauen und konsequent für Ihr Unternehmen anwenden.
Neben den hier aufgezeigten 5 Fallen gibt es noch weitere, die Sie aber mit der richtigen Unterstützung sicher umgehen können.
Vereinbaren Sie hier ein Strategiegespräch mit Ihrer Kaizen-Mentorin und finden Sie heraus, welche Fallen Sie momentan daran hindern, eine erfolgreiche LEAN-Transformation zu erreichen.